4. 3 非金属压力容器制造要求
4. 3. 1 石墨压力容器制造专项要求
4. 3. 1 . 1 通用要求
( 1 ) 按照合格的工艺评定规程( CMS ) 制造石墨组件；
( 2 ) 进行粘接工艺评定， 按照合格的粘接工艺规程( CPS ) 进行容器制造， 评定合格的粘接工艺应当定期进行验证(每 6 个月 至少一次) ；
( 3 ) 由经过制造单位培训考核合格的粘接操作人员进行粘接作业；
( 4 ) 在粘接作业过程中， 被粘接材料的平均温度应当保持在 10 ℃～ 52 ℃之间。
4. 3. 1 . 2 工艺评定
4. 3. 1 . 2. 1 重新进行工艺评定的重要因素
当以下重要因素发生变化时， 应当重新进行工艺评定：
( 1 ) 碳或者石墨材料(例如材料制造单位、 等级或者批号、 密度范围、 颗粒度范围) ；
( 2 ) 合成树脂(例如材料制造单位、 树脂牌号、 比重范围、 室温下的黏度范围、重要成分及范围) ；
( 3 ) 工艺参数(例如工艺压力范围、 工艺时间范围、 工艺温度范围、 真空范围) 。
4. 3. 1 . 2. 2 工艺评定报告( CMQ )
工艺评定报告应当包括石墨材料的室温及材料最高允许使用温度下的抗拉强度、 抗弯强度(仅对换热管) 、 抗压强度、 渗透系数(仅对盛装毒性危害程度为极度或者高度危害介质的压力容器材料) 。
4. 3. 1 . 2. 3 试件和性能试验
试件的尺寸应当满足制取标准试样每组 10 件的要求， 并且按照相应的试验方法标准进行性能试验。
4. 3. 1 . 3 粘接工艺评定
4. 3. 1 . 3. 1 重新进行粘接工艺评定的重要因素
当以下重要因素发生变化时， 应当重新进行粘接工艺评定：
( 1 ) 接头设计和间隙；
( 2 ) 表面准备状态；
( 3 ) 粘接材料参数(例如填充材料、 树脂、 固化剂等) ；
( 4 ) 工艺参数(例如时间、 温度等) 。
4. 3. 1 . 3. 2 粘接工艺评定报告( CPQ )
粘接工艺评定报告应当包括室温及材料最高允许使用温度下的抗拉强度。
4. 3. 1 . 3. 3 试件和性能试验
试件应当按照设计的接头型式及工艺要求制作， 试件的尺寸应当满足制取标准试样每组 10 件的要求， 并且按照相应的试验方法标准进行性能试验。
4. 3. 1 . 4 粘接操作人员的培训考核
制造单位应当对从事石墨压力容器及零部件粘接作业的操作人员 进行培训考核。
当粘接操作人员在 6 个月 内没有粘接作业或者对其粘接操作能力有怀疑时， 应当重新进行考核。
4. 3. 1 . 5 材料修补
材料可以采用经过评定的粘接工艺进行修补。
材料修补应当有详细的记录， 其内容至少包括粘接型式、 粘接部位尺寸、 材料牌号、 材料制造单位、 粘接工艺参数(接头间隙、 固化温度和时间等) 、 粘接操作人员及修补时间等。
粘接缝同一部位的修补不宜超过 2 次， 如超过 2 次， 修补前应当将情况总结并且经制造单位技术负责人批准， 修补的次数、 部位、 修补情况应当记入质量证明文件。
4. 3. 1 . 6 粘接试件
按 3.3.1.6 的规定制做粘接试件， 并且应当符合以下的要求：
( 1 ) 试件的材料与压力容器用材料牌号相同， 由同一材料制造单位生产；
( 2 ) 试件的粘接应当由粘接该台压力容器的粘接操作人员完成， 并且采用与压力容器粘接缝相同的条件与工艺；
( 3 ) 粘接试件、 试样的尺寸及其加工、 试验、 评定应当符合 GB/T 13465.9 《 不透性石墨粘接剂粘接抗拉强度试验方法》 的规定。
4. 3. 1 . 7 外观检查
石墨零部件和完工后压力容器外观应当符合图样要求， 其内外表面应当光滑、无气泡、 砂眼、 凹坑和裂纹， 不得有突变的尖锐划痕等缺陷。
4. 3. 1 . 8 石墨管水压试验或者气压试验
石墨管在组装前应当逐根进行水压试验或者气压试验， 试验压力不得低于设计压力的 2 倍， 并且不得低于 1MPa ， 不渗漏为合格。
4. 3. 1 . 9 石墨块件水压试验或者气压试验
块孔式热交换器的石墨块件在组装前应当单件进行水压试验或者气压试验， 试验压力不得低于设计压力的 1.5 倍， 保压 10min ， 不渗漏为合格。
4. 3. 1 . 1 0 耐压试验
石墨压力容器的耐压试验按照本规程 3.3.1.4 的规定执行。
石墨压力 容器试压每升高 0.1MPa 保压 2min ～ 3min ， 达到试验压力 后保压30min ， 然后缓慢降至设计压力， 保压足够时间进行检查， 不渗漏为合格。
4. 3. 1 . 1 1 泄漏试验
耐压试验后， 按照本规程 3.3.1.5 的要求进行泄漏试验。
4. 3. 2 纤维增强塑料压力容器制造专项要求
4. 3. 2. 1 制造环境要求
纤维增强塑料压力容器的制造环境温度不得低于 10 ℃并且不得超过 35 ℃， 相对湿度不得大于 80 %， 避免在阳光直射下制作。
4. 3. 2. 2 原材料的使用要求
( 1 ) 树脂及其助剂应当在阴凉处存放， 避免受热， 超过保存期后不得使用；
( 2 ) 严禁促进剂与固化剂同时加入树脂中。
4. 3. 2. 3 制造工艺要求
( 1 ) 采用纤维织物铺层时， 同层纤维织物的叠加宽度不得少于 10mm ；
( 2 ) 缠绕角应当符合设计规定， 缠绕层必须线型完整， 不得出现离缝或者重叠。
4. 3. 2. 4 原型容器
Ⅰ 型和Ⅲ 型纤维增强塑料压力容器应当制作原型容器， 对原型容器的各项检验、 试验合格后， 方可进行制造。
4. 3. 2. 5 制造成型工艺
( 1 ) Ⅰ 型和Ⅲ型纤维增强塑料压力容器成型工艺规程应当按照制作原型容器的工艺制定；
( 2 ) Ⅱ 型纤维增强塑料压力容器制造前应当进行成型和粘接工艺评定， 成型和粘接工艺规程应当根据已评定合格的工艺制定。
4. 3. 2. 6 工艺评定人员要求
成型和粘接工艺评定应当由制造单位的操作人员(经过培训考核合格， 不允许借用外单位人员) 按照拟定的工艺指导书进行操作、 制作。
4. 3. 2. 7 制造检查
每台纤维增强塑料压力容器应当进行出厂检验， 检验项目 包括： 外观质量、 几何尺寸(厚度、 直径、 锥度、 高度等) 、 固化度、 树脂含量、 总质量、 力学性能。
热塑性塑料衬里与结构层不得分层。
4. 3. 2. 8 耐压试验
按照设计要求进行耐压试验， 压力升降速度每分钟不得超过 2 ％的试验压力。
4. 3. 3 非金属压力容器中的金属受压元件的制造
非金属压力容器中的金属受压元件的制造应当符合本规程中关于金属压力容器的相应规定。

原作者：各部委
来 源：网络
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