分类
按尺寸
1：微观裂纹（借助显微镜才能观察到）。
2：宏观裂纹
a.纵向裂纹
b.横向裂纹
c.星形裂纹
d.端部裂纹
e.集结裂纹
f.分支裂纹
按分布区域
1：焊缝中的裂纹
a.表面裂纹
b.内部裂纹
c.根部裂纹
d.层间裂纹
e.交界处裂纹
2：热影响区裂纹

原因
1：焊件的焊接性不好（如C、Cr、Mo、Mn等含量过多，S多时会产生热裂纹，P多时会引起冷脆裂。
2：焊接结构设计不合理（如焊缝过多，分布不合理，以致引起焊缝过于集中）。
3：运条太快，使熔化金属冷却太快。
4：焊接顺序不当，因而造成过大的收缩力，阻碍了焊件的自由胀缩。
5：对口规范不正确（如坡口角度小，对口间隙，填充金属少，焊接冷却快、应力大）。
6：点焊尺寸太小，一经受外力或受焊接应力作用已预先开裂，但在焊接过程中未被检查发现。
7：已存在具有尖角的缺陷。（如针状气孔和夹渣、烧穿、咬边、未焊透等），在焊接过程中由于应力作用而扩展成为裂纹。
8：焊前预热及焊后热处理的措施选择不当。

危害
裂纹是焊接缺陷中最为危险的缺陷，它的存在不仅大幅度地降低材料的强度，其端部（尖端）还能引起高度的应力集中，在制品使用承载过程中，裂纹将继续扩展，导致产品过早破坏。故焊件有了裂纹，一律认为是不合格品。

措施
1：根据已定钢种，正确选择焊接材料。
2：焊缝布置要做到合理，尽可能避免交错焊缝（十字焊缝），T形焊缝之间要保持一定的距离。
3：确定合理的施焊顺序。
4：点焊时，焊点应具有一定的尺寸和强度。正式施焊前应检查该处有无裂纹存在，若有应预先铲掉重新点焊。
5：不要突然熄弧，熄弧时应填满熔池。
6：层焊时应注意清理净熔渣与污物，检查无尖状缺陷后再施焊。
7：合理地采用焊前预热及焊后处理。
8：避免采用大电流薄焊肉的焊接方法一（即不要采用大电流、运条速度不能太快）。
9：要认真合理地选择焊接规范。

原作者：压力容器设计与研究
来 源：微信公众号
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